“钱的问题我来解决。”陈默拍板，“我们要的不是按部就班的工程师，而是能打硬仗的战士。行业变化太快，慢就是落后。”

三个组的讨论持续到晚上八点。

结束时，陈默宣布：“明天上午，每个组拿出详细方案。下午我们开评审会，邀请三家设计公司的代表参加，听听用户的意见。标准化不能闭门造车，要解决用户的真实痛点。”

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第二天下午的评审会，来了七位企业代表。

除了园区内的三家公司，还有四家是最近联系江州、正在评估合作可能性的外地企业。会议室里坐得满满当当，投影仪的光束在空气中划出清晰的轨迹。

吴倩先汇报技术标准方案。

她用了三张PPT说明分层分类的思路，然后重点展示了一个在线平台的原型——企业可以在这个平台上搜索工艺模块，查看详细的技术文档、测试数据、使用案例，甚至可以在线提交工艺咨询。

“这个平台什么时候能用？”敏杰半导体的徐敏杰问。

“三个月内上线基础功能，六个月完成所有成熟模块的上线。”吴倩回答。

“数据更新频率呢？”

“量产模块每月更新一次数据，包括良率、可靠性测试结果等。研发模块根据项目进展随时更新。”

创芯科技的李想提出另一个问题：“如果我们在使用某个模块时发现了问题，或者有改进建议，怎么反馈？反馈的响应机制是什么？”

“平台会设立问题反馈和功能建议通道。”吴倩调出设计图，“普通问题三个工作日内回复，紧急问题二十四小时内响应。如果确认是模块的问题，我们会启动改进流程，并在平台上公布改进计划和进度。”

“那如果我们基于你们的模块做了二次开发，形成了新的IP，知识产权怎么算？”一位外地企业的技术总监问。

“这是个关键问题。”陈默接过话，“我们的基本原则是：你们在通用模块基础上开发的专用IP，知识产权归你们所有。但如果这个改进具有通用价值，我们可以协商，由我们购买授权，升级为通用模块。这样既保护你们的创新投入，又能让整个生态受益。”

这个回答让在场的企业代表频频点头。

何卫东接着汇报服务流程方案。

他用了几个实际案例，展示不同服务包如何匹配不同需求。当讲到“快速流片包”可以在四周内完成从设计到样片的全流程时，会议室里响起了一阵低语。

“四周？真的能做到？”一位外地代表不敢相信。

“我们内部做过模拟，在设计和工艺都匹配良好的情况下，可以做到。”何卫东调出时间分解图，“关键是前端的设计评审要严格，把问题消灭在流片前。我们有标准化的设计规则检查工具，可以自动识别90%的常见问题。”

“那如果我们的设计需要特殊工艺呢？”

“那就走定制开发包。”何卫东展示另一张流程图，“我们会成立联合项目组，你们的设计工程师和我们的工艺工程师一起工作，共同定义工艺规格。这个过程可能需要两到三个月，但完成后，这个定制工艺就进入了我们的工艺库，你们有优先使用权。”

秦风最后汇报人才培养方案。

当他讲到“实战培养”和“导师激励”时，几位企业代表交换了眼神。

“秦总，我有个建议。”杜晓明开口，“你们培养人才，能不能让我们企业也参与进来？比如让我们的设计工程师，去你们产线短期实习，了解工艺的实现过程。反过来，你们的工艺工程师，也可以到我们设计部门交流，了解芯片的应用场景。”

这个建议让陈默眼睛一亮。

“杜总这个想法很好。”他说，“产教融合不能只局限于高校，企业和企业之间也需要融合。我们可以建立一个‘技术交换生’计划，让设计和制造两端的人才互相流动。”